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紙引未來訊，為了提高紙和紙板的表面強度，防止水質液體的擴散和滲透，我們常常需要對紙和紙板進行施膠處理。AKD施膠劑是造紙行業中普遍使用且較成熟的中性施膠劑，已經得到行業的廣泛認可。然而，AKD在實際使用過程中仍然存在一些問題，對于這些問題我們該如何應對呢？且看小編查閱造紙典籍，給您一一道來！
造紙施膠一般有兩種方法：一種是表面施膠，即紙幅在成形、干燥后，施膠劑可通過施膠壓榨、涂布機或壓光機而施于紙張表面；另一種方法是漿內施膠，將施膠劑加到造紙漿料中，在紙頁成形過程中達到與紙幅的結合。兩種過程的結果都能降低紙對水的濕潤性能，表面施膠還可降低紙幅的孔隙。
AKD中性施膠劑作為較成熟的施膠劑得到廣泛應用。作為新一代中／堿性施膠的理想產品，AKD能明顯提高紙張強度，改善印刷性能，克服松香膠夏季施膠困難的缺點，減少對設備的腐蝕。然而，在使用AKD的過程中，仍存在一些難以解決的問題：
1.AKD的儲存與使用。
AKD原料存在緩慢水解的現象，且儲存時間越長，水解程度越高。水解產物表現為蠟狀漂浮物或乳狀白色黏性物質，此水解產物對施膠過程無影響，但當水解產物過多時會產生副作用。
2.紙張吸水性不穩定。
在生產過程中發現，生產的紙張吸水性存在不規律波動，紙輥下輥前的紙張吸水性與下輥后的紙張吸水性存在明顯差異，下輥后的樣品吸水性較下輥前低，呈無規律衰減，平均衰減３％——５％。造成這一問題可能是由于以下原因：
(1)加入量的影響。在實際生產中，會有少部分AKD隨著網部脫水進入循環系統，導致系統內AKD逐漸積累。在一段時間后，系統內AKD實際濃度遠大于設計濃度，使保留在紙張中的AKD量增加。
(2)溫度的影響。在實際操作中發現，紙輥溫度越高，下輥前后紙樣的吸水性差異越大。同一張紙局部溫度不同時吸水性也會存在差異。溫度越高，吸水性越低。這一現象表明溫度越高對AKD的熟化越有利，AKD的熟化速度越快，因此紙張的吸水性變化越大。
(3)加入點的影響。AKD加入點的變化對吸水性也有一定影響。當紙張達到同樣吸水性指標時，AKD加入點遠離網前箱時的AKD加入量明顯較靠近網前箱時少。這說明AKD在流送系統中存留的時間越長，與纖維及陽離子助劑的作用時間越長，對紙張的施膠效果越好。
3.紙面出現半透明點。
在生產過程中發現紙面不定期會出現大量呈蠟狀物的半透明點，且在紙面上無規律分布。半透明點的產生是由于AKD在使用過程中由于各種原因產生水解，原料還原成蠟狀形態，在紙張抄造過程中，經干燥部加熱后融化成油狀物在紙面上呈現。造成這一問題可能是由于以下原因：
(1)原料存在水解產物。受儲存環境及AKD本身性質的影響，AKD原料在長時間放置后會出現少量水解產物，具體表現在原料液面上漂浮有乳白色蠟片狀物質。
(2)系統內部水解產生的水解產物。AKD在使用過程中部分進入系統中循環，導致AKD在系統中長時間循環時產生水解反應，水解產物會隨著系統進入紙張，進而產生半透明點。
(3)系統電荷電位的影響。由于在生產特殊產品的過程中會加入特殊助劑，導致系統電荷電位發生變化，紙張半透明點明顯增多。
(4)填料的影響。生產過程中發現，使用粒徑較大的填料產生的半透明點比粒徑較小的填料產生的半透明點要少很多，分析此種現象的原因是由于粒徑較小的填料流失率相對較大，這樣與填料結合的AKD進入系統的量就相應增加，從而產生的水解產物也相應增加。
(5)損紙的影響。生產過程中會配入一定比例的損紙，損紙中也含有一定量的AKD，因此在損紙處理過程中，AKD在升溫及剪切作用下產生少量水解產物，隨著損紙配入到系統中。
針對以上三點問題，我們該如何做呢？
應對措施：
1.保持生產環境,減緩AKD水解。對于AKD原料，應注意儲存環境，特別是儲存溫度及時間，在AKD儲存的過程中需要降低AKD原料的儲存溫度(低于25℃)，減少儲存時間，以減少AKD水解產物的產生。
2.穩定AKD加入量，控制系統AKD實際濃度。經生產實踐考察，AKD在系統內積累的情況暫時無法改變。目前可采取的措施有，盡量保證生產環境的溫度及濕度穩定，保證AKD原料的性質；在保證吸水性指標的前提下，根據實際情況與生產經驗調節AKD的加入量，實現實時調控，盡量減少AKD在系統內的累積。
3.控制生產操作，降低AKD的水解作用。在生產過程中，對于填料的使用及加入順序要加以控制，以降低系統內的電荷電位對AKD水解的影響；對系統進行定期清理，減少AKD與填料結合物的掛壁；處理損紙的過程中，注意處理時間及溫度的控制，盡量減少對AKD的剪切作用。
