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但在印刷過程往往由于原墨的性能限制，無法做很大范圍的調節，另外直觀的一點是往往會導致稀釋劑費用的增大，特別是在石油大幅升價的現如今。
在加大溶劑前必須考慮到該油墨的色濃度是否變淺問題，即在同樣比例溶劑條件下，包裝印刷油墨的粘度也不盡相同。比如加入了30%的溶劑后，要考慮其溶解度、氫鍵力、揮發速率平衡及表面張力大小等等。
一般單從溶劑比例講，下邊三配方各有所長：
配方1：二甲苯9.6;醋酸丁酯9;醋酸乙酯26.4;甲苯55(其性質為：揮發率2.94;溶解度8.98;氫鍵力18.18;表面張力26.9;分子量90.55)
配方2：甲苯70;醋酸乙酯30(其性質為：揮發率2.94;溶解度8.98;氫鍵力18.12;表面張力27.1;分子量90.86)
配方3：甲苯73.3;乙酮26.7(其性質為：揮發率2.94;溶解度9.05;氫鍵力18.18;表面張力27.09;分子量84.72)
從上述三配方上進行簡要的分析：
1、粘度：配方②粘度高，配方①的粘度適中，而配方③的粘度最低。
2、單從兩種溶劑比較干燥速度：①和②及③干燥速度看似一樣，但仍有區別。如配方①和③揮發率相同，但③粘度低，低揮發干燥要相對快。
3、從成本上比較，③比①成本略高。但③易殘留丁酮的氣味和附著略差于①。
4、綜合效益上比較，配方②成本低，粘度高，附著好，氣味小，溶解度也好一些。但在實際的包裝印刷過程中，油墨成膜時的溶劑揮發平衡上看，配方①要優于②、③，因為多種溶劑盡管在換算上其揮發率是同樣的，但由于多種(混合)溶劑稀釋油墨而提高了包裝印刷的印刷適性范圍，使印刷廠家有了更寬的溶劑選擇和印刷機械速度的調節面。由于單一溶劑在獨立的包裝印刷作業過程中的揮發則是由表及里的緩慢揮發(印刷圖文油墨成膜形成的過程)干燥。當其印刷油墨的濕墨膜達到一定的界面強度后便會凝固成膜。印刷圖文墨膜的形成過程，相應也減(緩)慢了印刷墨膜的還未來得及揮發(跑掉)的溶劑，而延長了包裝印刷圖文墨膜的徹底干燥時間(干透)，從而在印后用膠帶紙粘貼拉后脫落的現象(故障)出現。為此，一般的印刷操作工便會選擇分子量小(即粘度小)、成膜快的溶劑稀釋油墨去印刷作業，低分子量的溶劑是剪切印刷油墨絲頭過長的慣用手法。
二、使用蠟助劑加入蠟或加大蠟類的目的，在于降低油墨在包裝印刷過程中因絲頭過長造成的上述后果，其次是解決油墨體系的顏、填料沉降結塊及墨膜硬度，并能有效地提高該油墨在包裝印刷過程中墨膜的厚度。
