安全庫存那些事兒

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　　安全庫存（又稱保險庫存）是指當不確定因素（訂貨期間需求增長、到貨延期等）已導致更高的預期需求或導致完成周期更長時的緩沖存貨，安全庫存用于滿足提前期需求。在給定安全庫存的條件下，平均存貨可用訂貨批量的一半和安全庫存來描述。

 

　　安全庫存的確定是建立在數理統計理論基礎上的。首先，假設庫存的變動是圍繞著平均消費速度發生變化，大于平均需求量和小于平均需求量的可能性各占一半，缺貨概率為50%。

 

　　安全庫存越大，出現缺貨的可能性越小；但庫存越大，會導致剩余庫存的出現。應根據不同物品的用途以及客戶的要求，將缺貨保持在適當的水平上，允許一定程度的缺貨現象存在。

 

　　安全庫存的量化計算可根據顧客需求量固定、需求量變化、提前期固定、提前期發生變化等情況，利用正態分布圖、標準差、期望服務水平等來求得。

 

　　—2—

 

　　1.不缺料導致停產（保證物流的暢通）；

 

　　2.在保證生產的基礎上做最少量的庫存；

 

　　3.不呆料。

 

　　怎么確定哪些物料需要定安全庫存

 

　　運用A.B.C分析法確定了物料的A，B，C等級后根據A，B，C等級來制訂庫存：

 

　　A類料：一般屬于成本較高，占整個物料成本的65%左右，可采用定期定購法，盡量沒有庫存或只做少量的安全庫存.但需在數量上做嚴格的控制。

 

　　B類料：屬于成本中等，占整個物料成本的25%左右，可采用經濟定量采購的方法，可以做一定的安全庫存。

 

　　C類料：其成本最少，占整個物料成本的10%左右，可采用經濟定量采購的方式，不用做安全庫存，根據采購費用和庫存維持費用之和的最低點，訂出一次的采購量。

 

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　　1.訂貨時間盡量接近需求時間.

 

　　2.訂貨量盡量接近需求量

 

　　3.庫存適量

 

　　但是與此同時，由于意外情況發生而導致供應中斷、生產中斷的危險也隨之加大，從而影響到為顧客服務，除非有可能使需求的不確定性和供應的不確定性消除，或減到最小限度。這樣，至少有4種具體措施可以考慮使用：

 

　　1、改善需求預測。預測越準，意外需求發生的可能性就越小。還可以采取一些方法鼓勵用戶提前訂貨；

 

　　2、縮短訂貨周期與生產周期。這一周期越短，在該期間內發生意外的可能性也越小；

 

　　3、減少供應的不穩定性。其中途徑之一是讓供應商知道你的生產計劃，以便它們能夠及早作出安排。

 

　　另一種途徑是改善現場管理，減少廢品或返修品的數量，從而減少由于這種原因造成的不能按時按量供應。還有一種途徑是加強設備的預防維修，以減少由于設備故障而引發的供應中斷或延遲；

 

　　4、運用統計的手法通過對前6個月甚至前1年產品需求量的分析，求出標準差后即得出上下浮動點后做出適量的庫存。

 

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　　用最古老的公式：

 

　　安全庫存=（預計最大消耗量-平均消耗量）*采購提前期

 

　　如果用統計學的觀點可以變更為：

 

　　安全庫存=日平均消耗量*一定服務水平下的前置期標準差

 

　　MRP通用計算公式：凈需求=毛需求+已分配量+安全庫存-計劃在途-實際在途-可用庫存

 

　　①毛需求量：不考慮庫存、制造、采購的需求量，相對于凈需求而言。

 

　　如果是獨立需求，毛需求=主生產計劃需求量/（1–料品不良率）。

 

　　獨立需求是指某一存貨項目的需求與其他項目需求沒有關聯，如生產的最終產品,它是企業生產的可以銷售的產品項目通常位于產品結構表的最上層。

 

　　如果是相關需求，毛需求=上層料品的下達量。

 

　　相關需求是指某一存貨項目的需求是由另一項目需求有關并可因而推算，如半成品、原料。它是可以通過最終產品的需求量而計算得到半成品、原料的需求量。

 

　　成品的毛需求即訂單欠交量（生產欠交量）。一階半成品或物料的毛需求即是抓的成品的凈需求。而二階或其以下的半成品或物料的毛需求又是抓的二階或上一階半成品的凈需求。

 

　　②已分配量：尚保存在倉庫中（假想入足庫的狀況）但已分配給制單的料品數量。實際上就是物料控制檔中欠發數量。即已分配量=應發數量-實發數量。

 

　　③安全庫存量：為防止各種異常導致缺料從而特地額外增加的需求量，通常也可以理解為備品數量

 

　　④計劃在途量：跑出MRP后從已生成了采購計劃到生成采購單的中間過程的需采購數量

 

　　⑤實際在途量：分為采購在途和制造在途。

 

　　采購在途：已審核未結案的采購單的欠交數量。

 

　　制造在途：已審核未結案的制造單的未入庫數量

 

　　⑥可用庫存量：一般是指所有倉別中可用的的良品實物庫存數量（可用庫存=庫存量-安全存量）

 

　　但對于跑MRP時運算公式中的可用庫存則是本次抓上一筆訂單（制造單）的預計結存，是理論可用庫存！其實假想有按日期先后順序下的三個訂單（制造單）A、B、C、A的預計結存就是B的可用庫存，B的預計結存就是C的可用庫存。依此類推下去就是本次跑MRP時的物料的可用庫存。就是用到或生產些物料的上一筆訂單或制造單的預計結存量。

 

　　⑦預計結存量=下達量+可用庫存+在途量+計劃在途量-毛需求-已分配量，是物料整體上的存量結算

 

　　⑧凈需求量：依MRP計算公式計算出來的數量

 

　　⑨逾期計劃量：指在物料的需求日期之后總的的物料計劃在途數量

 

　　⑩逾期在途量：指在物料的需求日期之后的總的物料采購在途數量

 

　　下達量：指物料的實際下達量，通常就是凈需求量實際下達的需求量，其數據來源為凈需求量，但可能由于料品訂貨規則不同而和凈需求量有一定的差異。

 

　　1、凈需求：下達量=凈需求

 

　　2、按固定批量：下達量=求整（凈需求/批量）*批量求整為有余進一

 

　　3、按固定期間：下達量=凈需求

 

　　4、按主生產計劃：下達量=凈需求注：（庫存量=0，已分配量=0）其含義就是不考慮庫存和已分配量

 

　　5、按最小批量：如果凈需求<批量則下達量=批量；如果凈需求>批量則下達量=凈需求

 

　　說明：

 

　　（1）應具有BOM（面向生產的物料清單）BOM準確率達到95%

 

　　（2）應具有庫存主檔（料品庫存量記錄）庫存帳準確率達到95%

 

　　（3）所有單據日清日結達成率達到95%

 

　　（4）每一個料品均應知其提前期（前置期），在料品主檔中設定（訂貨提前期、檢驗提前期、準備提前期）

 

　　（5）MRP運算是按照物料來運算的，而不是按批號!運算時的已分配量是該物料在物料控制檔里的所有（全部的批次物料的需求日期<=當前批次物料的需求日期）未發數量累加量，在途、在途量、可用庫存同理！

 

　　（6）MRP運算特征：第一個用到該物料/半成品的訂單是抓該物料的所有已分配量、所有可用庫存、所有在途（采購/制造）、所有計劃在途進行計算。而用到該物料/半成品的第二個訂單除了可用庫存是抓第一個用到該物料/半成品的訂單的該物料的MRP運算結果的預計結存外，其它的均為0，以引類推下去，就是除了第一個用到該物料的訂單是抓所有外，其它都是后一個訂單的可用庫存抓上一個訂單的預計結存，其它量均為0，已分配量亦如此。對于成品而言在途量也是第一個訂單抓所有的在途，其它的都是后一個訂單的可用庫存抓上一個訂單的預計結存。