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在包裝印刷行業中經常需要用到各種各樣的壓印技術，今天紙業網編輯查詢了相關的資料詳細介紹一下相關內容和故障處理方法。
第一，過程方法
根據壓花的最終加工效果，常用的加工方法如下：
1.單層凸效果。即印刷品經過壓花變形后，印刷品表面凸起部分的高度是一致的，沒有高低之分。
層，并且凸起部分的表面近似平坦。
在單層壓花工藝的設計和加工中，要從整體上考慮被加工印刷品的性能。一般情況下，當印刷紙的強度較高時，圖文的凸起高度可以適當大一些；當打印紙較薄，抗張強度較低時，圖文的凸起高度可以適當小一些。此外，印刷品表面是否經過后處理，復合材料的種類和性能，采用的方法，凸起的圖文的密度和線條粗細也要同時考慮。
2.多層凸系統。即印刷品經過壓花變形后，其表面凸起部分的高度不一致，有高低之分。
點，并且表面的凸起部分類似于圖形對象的形狀。
多層壓紋技術必須以印刷品的圖形表現和實物的基本結構關系為基礎，使壓紋圖形層次清晰、深淺適當，既能滿足人們欣賞的視覺和心理要求，又要真實、重點醒目、突出。
3.救濟救濟。印刷品壓花變形后，凸起部分與印刷品的圖形邊緣重合，中間部分
形狀和線條可以稍微自由，不必完全一致。
壓花壓制時要考慮整體效果，邊緣線的輪廓線一定要準確清晰，中間部分的簡化要適當。壓花后要突出加工印刷品的圖文，做到局部和整體的和諧統一。
4.突出和套筒壓制。印刷品沖壓變形后，凸起部分不僅與印刷品的邊緣重合，而且與中間部分重合
一個bit的每個細節也要匹配。
壓花時，要求壓花的邊緣和中間部分要準確，與印刷品完全一致。所以在印刷中，印刷品的套印程度、整批產品的規則規格、印刷紙張的環境適應性、陰陽版的制版誤差、機器的設計精度都要同時考慮。稍有不足，就很難達到理想的處理效果。
當浮雕部分與印刷品結合時，通常采用以下形式：
（1）完全重疊在一起，凹凸的層次和形狀基于印刷的圖文直接組合；通過凹凸部分的層次和形式直接結合，增加了印刷圖文的立體感和真實感，效果直觀生動。
（2）雖然它們在同一印刷品的表面，但沒有任何重疊部分的間接結合；間接的凹凸部分與印刷的圖文相得益彰，給人新鮮感。
（3）凸起部分的一部分與印刷的圖文重疊，而另一部分單獨存在的混合組合形式；混合凹凸部分與印刷圖文的主輔部分緊密聯系，巧妙襯托，增加了產品的變化感，豐富了產品的表現能力。
（4）凸起部分所在的表面，只有浮雕的圖文。沒有任何平面投影的印刷圖形和文字；突出使產品豪華典雅，非常優雅。
二、布局
首先將凹凸印版與印刷機的金屬底板粘合。粘合方法可用膠帶粘貼，但印版背面必須用砂布打毛，以防打滑；也可以用粘合劑來粘印版，但要在印版和底板之間貼一層牛皮紙，避免金屬和金屬直接接觸，造成印版脫落。
然后用填充物將印版固定在鐵架中，并注意印版在鐵架中的位置，盡量居中，使印版和機器在沖壓時受力平衡。
第三，凹凸壓花
壓花一般在平面凸版印刷機、平面模切壓痕機或專用壓紋機上進行。這些機器的共同特點是：壓力高，結構牢固，能壓制大凹凸產品。其操作方法與普通凸版印刷相同，即把印刷品放在凹版和凸版之間，用較大的壓力直接壓印印刷品。壓制厚紙板時，銅（鋼）凹版可用電加熱器加熱，以保證沖壓質量。目前比較常見的是手動送紙。
在印刷過程中，印刷品折疊、雙折，印刷品表面粘有雜物等。，會影響打印質量。嚴重時容易損壞浮雕墊，需要經常用銅絲板刷刷印版。
另外，在燙印過程中，如果發現浮雕墊損壞或局部壓力不理想，圖形輪廓不清晰，應及時停止印版進行修邊。切邊后，應重復試壓并仔細檢查校樣，確認無誤后方可繼續燙印。
四、凹凸沖壓常見故障及處理
常見故障及其處理方法見表16-1。
故障原因的處理方法
圖文輪廓不清
①如果墊板不平，壓力不夠，適當增加壓力，調整墊板。
②石膏層分布不均勻，應用石膏漿修補。
③燙金機、凹版和石膏正版精度差
關不緊，有位移。
調整機器精度和石膏板位置。
（4）印刷數量過多，使石膏板受壓變形，修補石膏板。
⑤紙張厚薄不均或雙張防止雙張；換紙
輪廓不清
①印版（凹版）雕刻位置不允許小于印刷品，可在印版上校正；
印出的圖形和文字都比印刷品大（誤差小），并且可以中凸
當上述方法無法在印版上糾正時，必須制作新的印版。
②印刷品規格不一致
③印刷時套印有錯誤。
石膏在壓花過程中斷裂。
（1）調整石膏漿料時，加膠量過少，適當增加加膠量。
②石膏粉質量差，牢度和粘度不夠。
③沖壓時壓力突然增大，避免壓力突然增大。
④雙張及印刷品表面有雜質，避免輸入雙張及有雜質的印刷品。
⑤壓印壓力調節不合適。調節壓力。
表面斑點
①石膏粉或膠水與石膏漿含有雜質前，應仔細檢查并清除雜質。
②印刷品表面有雜質要清除。
③石膏屑和雜質附著在印刷品上，檢查并清除雜質。
在沖壓的路上
①檢查減壓板的平面度，看壓力是否不均勻。
②印版粘合牢固度不足。檢查粘合牢固度，或重新粘合印版。
③壓印時間過長，印版過熱，
當粘合劑層熔化時，它停止，降低印版溫度。
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