生產中的七大浪費

 

　　一：等待的浪費

 

　　等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。

 

　　除了在直接生產過程中有等待外，其它管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？

 

　　二：不良品的浪費

 

　　產品制造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本降低支出。豐田的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存在類似的浪費情況？

 

　　三：搬運的浪費

 

　　大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

 

　　四：動作的浪費

 

　　要達到同樣作業的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等？若IE設計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實施起來比較復雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？

 

　　五：庫存的浪費

 

　　豐田生產方式認為：“庫存是萬惡之源”。這與供應鏈管理的重要這是豐田對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是豐田JIT帶給企業很大利益的原動力。

 

　　1、產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。

 

　　2、使先進先出的作業困難。

 

　　3、損失利息及管理費用。

 

　　4、物品的價值會減低，變成呆滯品。

 

　　5、占用廠房空間、造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。

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　　六：加工的浪費

 

　　在制造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細地加以檢查，你將可發現，又有不少的浪費等著你去改善。

 

　　七：制造過多（早）的浪費

 

　　上面提到庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，在豐田精益生產方式則被視為最大的浪費。

 

　　豐田精益生產方式所強調的是“適時生產”，也就是在必要的時候，做出必要的數量的必要的東西。此外都屬于浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數量與時間。

 

　　因此，豐田精益生產方式強調，絕不允許制造過多（早），因為：

 

　　1、它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，并不能得到什么好處。

 

　　2、它也會把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。

 

　　3、它會自然而然地積壓在制品，其結果不但會使生產周期變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間的距離因此會使現場工作的空間變大，機器間的距離因此加大，這樣在不知不覺中，將逐漸地吞蝕我們的利潤。

 

　　生產制造部門為提高生產效率和設備利用率而成批投入和生產。

 

　　對于以上小總結的七種浪費，都是天天發生在我們現場的，我們對它了解的越多，將來獲得的利益也越多。對于這七種浪費，絕對不能半信半疑，否則效果便會打折扣。問題始終就是問題，一定要想解決它！才能使我們的生產效率提高和降低成本，利益就得到最大化了。在當今環境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。希望本次經營管理革新活動的開展，避免重復出現生產一線轟轟烈烈，而管理部門春風拂面的局面，真正從思想上認清“浪費”帶來的危害，從而真正在行動上去排除“浪費”，降低成本，提高效率，增加效益。

 

　　學以致用，把學到的東西實實在在的運用到這際的式作中，從小事點滴的去運用，希望能真正的幫助到大家。