膠印印刷起泡常見原因及改善措施

　　圖1：紙張在印刷中受到油墨的剝離力在橡皮布上拉伸

 

　　究其原因無外乎承印物、油墨、設備、環境四方面的因素影響。我們對印刷起泡產生的原因及改善措施總結如下，供大家參考：

 

　　油墨粘度的影響

 

　　油墨的粘度，是指油墨墨膜分離時所產生阻止墨膜分離的力。通常，油墨粘度需要達到一定的標準，來保證有效的轉移及抗乳化性能，但又不能過大導致紙張起泡分層。

 

　　圖2：油墨在墨輥間的分離剪切

 

　　通常油墨廠在做油墨粘度測試時的溫度為23±2℃，并設置一定的轉速。當溫度降低時，油墨的流動性變差，粘度變大；同樣，當印刷速度加快時，特別是高速印刷條件下，油墨粘度也隨之變大；

 

　　圖3：油墨粘度與印刷速度的關聯

 

 

　　油墨在印刷機上持續轉動發熱，會造成粘度增大；快干油墨在空氣中發生氧化反應，造成油墨粘性增大；金銀墨含有金屬成分，且通常墨層較厚才能達到光澤度要求，難以達到水墨平衡，造成粘度增大；印刷版面油墨用量極少，導致膠輥里的油墨新陳代謝緩慢，粘度越來越大；印刷版面左右油墨用量懸殊，局部墨量極少，導致膠輥里的油墨新陳代謝緩慢，粘度越來越大；多色、專色及難度大的印刷單，調色校版時間過長，重復跑過版紙，油墨在橡皮布上堆積，干燥，粘度增大。

 

　　圖4：印版左右墨量懸殊，右側易起泡

 

　　圖5：印刷機上墨輥轉動發熱，油墨粘度增大

 

　　印刷起泡常見的原因匯總

 

　　紙張涂層強度差，含水量過高；

 

　　印刷壓力過大，速度過快，色序多；

 

　　油墨粘度大（原墨粘度大、或轉移過程中粘度大、使用環境溫度低）；金銀墨顆粒粗糙墨層厚、深色油墨墨層厚（如疊印黑、深藍等）；潤版液調節不當，水墨不平衡，糊版；

 

　　停機時間過長，油墨干燥；

 

　　橡皮布老化發粘；

 

　　印刷機干燥功率過大；

 

　　剛洗車、剛換版，未擦洗橡皮的非正常印刷條件；壓光溫度過高、壓紋/對裱壓力過大；

 

　　環境濕度過大，紙張吸水。

 

　　印刷起泡改善措施

 

　　適當降低油墨粘度（加入去粘劑或調墨油，冬天可以使用油墨恒溫烤箱。如有上油、壓光等表面加工工藝，需要注意去粘劑的添加比例＜3%）；金銀色油墨保證合理的粘度，金色加入調金油，銀色加入少量撤淡劑；印版墨量小的區域在拖梢加印色條，以加快油墨新陳代謝，如膠輥上原有油墨粘度大，清洗后換新墨（包括水輥清洗）；適當降低印刷速度（至8000張/小時）；

 

　　停機、換版和正式印刷前必須先清洗橡皮布，必要時更換新的橡皮布；印刷起始階段，適當控制車速，不要太高。待水墨平衡后再提速；雨天、回南天等潮濕氣候條件下，紙張應圍膜保存；在印刷難度較大的訂單時，如多色、超高速、高壓光等工藝，建議優先選擇足克重（非高松）紙張，必要時選擇層間強度更好的紙種。

 

　　以上資料是基于行業標準及前期客服經驗的總結，適用但不保證在所有的印刷起泡情形有效，僅供客戶參考！