紙張濕強度，做好這17點一定會有改善

　　紙引未來網訊 1. 檢查濕強劑添加比率;

　　-隨著更多濕強樹脂加入，濕強度增加，但需逐步減小返回比率;
 

　　2. 漿濃和接觸時間均影響樹脂留著;

　　-實際上，盡早在系統內加入是有益的;

　　-對于堿性熟化樹脂，增加滯留時間，提高留著和濕強;

　　-在濃漿里吸收更快、更徹底;當漿濃降低時，吸收效率下降;
 

　　3. 由于細小纖維較大的比表面積允許更好的樹脂留著，因此高打漿度漿料濕強會提高更多;

　　-當系統電荷(zeta電位)接近零時，細小組分的留著最大;

　　-單程留著率高對樹脂效率是重要的;

　　-細小組分一般吸附陽離子樹脂的量是長纖維的4~8倍，因此細小組分留著最大化是必要的;

　　-在樹脂添加量低時，因為有足夠的表面積可供吸附，所以打漿效果不是十分顯著;
 

　　4. 確保稀釋的樹脂與漿料好的快速混合;
 

　　5. 用清水稀釋，攪拌要好;

　　-中等硬度(100ppm左右)能提高樹脂性能;

　　-軟水(< l00 ppm)可能降低陽離子添加劑的效率;

　　-高硬度干擾樹脂留著，因為鈣離子能螯合游離的羧酸鹽基團，同時減少潤漲;

　　-.鹽類(高電導率)與纖維競爭樹脂，與樹脂競爭纖維上的反應位置;

　　-在PAE和環氧樹脂給定用量下，碳酸鹽和重碳酸鹽離子能給予較高的濕強和干強;
 

　　6. 通常，PAE和其它堿性熟化濕強劑在6~8的pH值范圍內使用;

　　-在5~9 的pH值范圍內，效率是足夠的;
 

　　7. -低pH值阻止樹脂自身交聯，同時纖維上羧酸鹽基團變為電中性的羧基;

　　-有效地減少位置數目(纖維上羧酸鹽基團變為電中性的羧基)，以保留和與濕強樹脂反應;

　　-高的酸度或氧化鋁含量將會降低堿性熟化濕強樹脂效率，或使熟化速率降低;

　　-陽離子添加劑的留著與纖維表面電荷成正比，如：羧基含量;

　　-陽離子添加劑在中性或弱堿性條件下更有效;
 

　　8. 在熱漿料內長時間暴露，聚酰胺和脲醛樹脂都會失效;
 

　　9. 系統內任何一處的陰離子垃圾對濕強效率均有害;

　　-尤其干擾聚酰胺樹脂在漿料上的吸附;

　　-木素磺酸鹽可能與樹脂形成不同成分的沉淀物或復合物;

　　-洗漿差會干擾濕強效率;
 

　　10. 濕強劑通過充當助留劑，能改變染料強度;

　　-過量熒光增白劑(直接染料)通過結合潛在位置，干擾樹脂留著;

　　-對任何染料自身而言，陽離子樹脂在供水里充當電荷捕捉劑，并對白度有負作用;
 

　　11. 陰離子染料能干擾陽離子樹脂，尤其在深顏色時，因為染料與樹脂形成一種漿料不易保留的復合物;

　　-可通過將CMC與聚酰胺樹脂按1:3的比例使用來部分地彌補，最后將染料加入系統;

　　-增加堿度，如：采用重碳酸鹽，減少染料與濕強劑相互反應;
 

　　12. 其它陽離子添加劑(淀粉、熒光增白劑，等等)將會與陽離子濕強劑競爭反應位置，并能降低其效率;
 

　　13. 氯反應

　　-應消除漂白工廠(褪色)殘留物，因為它們能破壞剛加入的濕強樹脂;

　　-應用脫氯劑對系統進行處理，如：亞硫酸鈉;過量亞硫酸鹽將會攻擊PAE和其它胺-表氯醇濕強樹脂的官能團;

　　-應避免游離的氯和亞硫酸鹽離子;
 

　　14. 干燥條件十分重要，因為濕強樹脂是熱固性樹脂;

　　-過快干燥(起始烘缸溫度高)降低其效率;溫差干燥是最佳的;
 

　　15. Zeta電位：

　　-稍帶負電荷的系統更易于陽離子助劑的留著;
 

　　16. 不同類型漿料對濕強效果的影響按下列順序遞減：

　　-未漂硫酸鹽漿，漂白闊葉木硫酸鹽漿，漂白針葉木硫酸鹽漿，二次纖維，漂白亞硫酸鹽漿，NSSC;
 

　　17. 大多數濕強問題與一般的干強問題相關聯。也可能是由于：

　　-樹脂質量差;

　　-樹脂添加方式不正確;

　　-樹脂留著低;

　　-樹脂熟化差;

　　-樹脂添加比率不合適