八大印刷常見問題，你都有了解嗎？

①霧版：在塑料凹印中，滾筒的非印刷面經常粘有朦朦朧朧的一層樹脂（樹脂中夾帶顏料），轉印到承印物上呈片狀污臟，或呈現線狀污臟，這便是臟版。產生臟版現象除了跟刮墨刀的軟硬度、刮墨刀壓力、刮墨刀接觸角度、版滾筒的質量有關外，還與油墨的黏度有關。

    印刷黏度太大時，樹脂、顏料等物質流動性差，不能均勻分散，堆積在一起，造成刮墨刀和版滾筒在高速運轉下損傷，產生線狀污臟。

    同時，由于樹脂等也處于過飽和狀態，大量樹脂堆積在一起，在刮墨刀壓力下，因樹脂對滾筒具有親和性而黏附在滾筒上（樹脂中夾帶顏料），出現片狀污臟。一般來說，油墨印刷黏度越小，臟版問題越不容易發生。

    ②套色不準：主要是凹版滾筒直徑有偏差；由于裝版不正，造成圖文變形；軸搭牙間距不均，空隙偏大或偏小，或有頂牙現象而造成套印不準；薄膜開收卷軸張力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷葉邊；印版滾筒與壓印滾筒兩端壓力不均勻或多色套印時各印版之間壓力不一致。

    ③尺寸偏差：收縮余量不足或過多。印刷時由于塑料薄膜張力和加熱干燥的影響，使薄膜縱向尺寸變化較大。控制對策：適當調整印刷張力，防止溫度設定不當造成尺寸偏差。

    ④反印（即咬色）：反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。原因：前一色印后墨層未能徹底干燥；第二色壓力過大，或機速太快，或冷熱風不良；基材印刷適性差。

    改進前一色油墨的附著性，調整油墨粘度，加大冷熱風量，提高油墨的干燥速度；減慢車速；加大后一色的供墨量；降低后一色的粘度；正確排列印版色序；降低壓印滾筒壓力，或使用偏軟的膠輥。

    ⑤白化：樹脂不溶解、析出；干燥太快。控制對策：重新制墨，適當加入慢干溶劑。 凹版印刷中的故障較多，在實際的印刷操作中，應該仔細分析主要原因，可以考慮從套準控制、張力控制、油墨控制、溫度控制等方面著手，迅速排除，以保證生產的順利進行。

    這就要有熟練的技術，及時掌握以上常見質量問題的原因，果斷采取措施，才能對塑料薄膜凹印質量問題及時地進行解決。

    ⑥圖案線條殘缺：熱風過大，油墨容易干燥，墨在網紋線內干燥過快，積墨干固于印版表面；印版與壓印滾筒間壓力太小；刮墨刀角度不夠理想，對版面壓力不夠；印版網紋不勻或有白點，印版淺，有毛刺，油墨附著少；油墨太薄；印刷速度太慢。

    及時加入丁醇，清洗版面積墨；調整壓力；調整刮墨刀的角度和對版面的壓力；加深印版，清除毛刺；適當加入原墨；調整印刷速度。

    ⑦色差：色差是指印刷過程中卷與卷之間出現顏色差異現象。原因：油墨粘度沒有很好的調整；凹版滾筒堵版；印刷工作人員作業不當。

    ⑧堵版：印刷中，隨溶劑的大量揮發，油墨粘度增大，在網線內部極易干固；印刷工藝中，刮墨刀的位置距印刷輥遠或角度不合理，版輥直徑大或版滾筒進入油墨槽的深度不夠時，從干燥管道吹出的熱風影響到版滾筒面，易造成嚴重堵版；油墨中混入雜質；版滾筒網線雕刻深度不適宜；印刷時溫度過高是油墨中的溶劑揮發快。

凹印塑料薄膜的過程比較難以控制，所以在印刷中要多總結一些經驗，從而得出自己的質量控制方法。