柔印UV上光9大問題的解決措施

涂層發黃
　　
　　UV光油在固化后發黃的主要原因有兩方面：UV光油放置時間太久，特別是劣質光油的變黃現象更為嚴重；紫外線照射過量，UV光油固化過度。
　　
　　解決方法：如果是UV光油本身的質量問題，必須更換UV光油；如果是曝光過度引起，降低紫外光源功率或提高上光速度。
　　
　　涂層在非吸收性基材表面的附著牢度差
　　
　　承印材料是非吸收性或無孔基材（如PVC或PET薄膜），會出現光油涂層在基材表面附著牢度差。
　　
　　解決方法：準備透明膠帶及劃網格的工具，在涂層上劃十字交叉線，然后用膠帶粘連，被膠帶撕下的涂層面積大小代表涂層的固化程度和附著力。如果涂層沒有被撕下，說明附著力好。如果涂層被大面積撕下，說明這種光油不適合在無孔基材上使用，應當更換。
　　
　　指紋問題
　　
　　上光后的印品上發現指紋，尤其在黑墨滿版上光時更明顯。這是由于光油中經常添加一些助劑以改善光油性能，如消泡劑、流平劑等，他們是不參與固化交聯反應的，最終會被基材吸收，也可能在固化后移到涂層表面。如果光油沒有被穩定在涂層內，就會遷移至涂層表面，形成未固化的薄層，手指碰到就會留下指紋。
　　
　　解決方法：確保涂層徹底干燥，減少殘留物向涂層表面的遷移。
　　
　　上光效果不穩定
　　
　　在柔版印刷過程中，為了使水基油墨黏度穩定，需要向油墨中加入一定的胺類物質，雖然能夠有效保持油墨黏度，但有些胺類物質會對UV光油固化效果產生負面影響。
　　
　　解決方法：如果光油和油墨不匹配，就更換光油，或改變光油配方。
　　
　　亞光油濃度不穩定
　　
　　印刷長版活這個問題更突出。為了降低UV光油或水性光油的光澤度達到消光效果，需要加入大量二氧化硅，這造成光油黏度升高，直接影響光油使用性能。如果加入撤黏劑，就影響固化速度，造成涂層產生條紋和污漬。
　　
　　解決方法：選擇適合長版活印刷的亞光光油。
　　
　　涂膠適性和印刷適性
　　
　　好的光油涂層在墨層表面形成100％的固體膜，涂層像表面光滑的塑料薄膜，這對涂膠等后加工非常不利，膠黏劑和油墨根本無法附著。
　　
　　解決方法：光油涂層必須具有較好的涂膠適性和印刷適性，在使用前最好先測試，跟光油供應商聯系，共同尋找解決辦法。
　　
　　耐刮擦性差
　　
　　UV光油涂層的耐刮擦性不好，一方面涂層太脆，容易剝落，這是固化過度造成；另一方面，油墨層未徹底干燥，造成上光涂層耐刮擦性差。油墨層未徹底干燥的原因有3方面：油墨中殘留物質擴散到墨層表面；油墨是慢干型；印刷機的干燥裝置不合適。
　　
　　解決方法：檢查并調整油墨的干燥裝置，保證油墨徹底干燥；保持空氣流通，加快油墨干燥。
　　
　　耐水性差
　　
　　通用型UV光油的耐水性較差，因為UV光油中重要成分都是親水的，影響涂層的耐水性。
　　
　　解決方法：市場上已有耐水的UV光油，但固化速度慢，在使用時適當降低印刷速度。
　　
　　光油在黑墨、白墨、射光藍墨層上固化不良
　　
　　在黑、白墨及射光藍墨上印刷光油會出現很多令人頭痛的問題。油墨中的顏料和光油的光引發劑由于吸收同一波段的紫外光，兩者競爭有限的紫外光能，這對光油的影響更大，會造成光油固化不徹底。
　　
　　解決方法：增大UV燈功率，清洗反射器，更換UV燈管，降低光油的印刷速度，長遠角度考慮，應開發一種能在任何顏色墨層上完全固化的全能型光油。