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1、印刷版面設計
在印刷版面設計過程中，盡量做到以最簡潔、最合理的設計呈現最高質量的印刷效果。
(1)對于套色標記、分切標記、制袋標記、網點信號條等標識，盡量采用較小的尺寸、合理的顏色，以減少承印物的工藝損耗；(2)減少專色版、專色油墨的使用，用原色疊色代替專色，以節約印版與油墨；(3)減少顏色數目，優化版面設計，減少印刷面積重疊率。
2、印版的制作和使用
在印版制作過程中，盡量使用無膠片電子雕刻工藝，減少腐蝕工藝的使用；在印版存儲和使用上，注意保護印版，提高印版的耐印力。耐印力不但與印版的鍍鉻質量有關，而且受操作方式的影響較大，良好的操作習慣可以顯著提高印版的耐印力。當完成一定印量后出現印版磨損時，應及時對印版進行退鉻重鍍處理，不要等到露銅后再采取措施，以免導致印版報廢。報廢后的印版應交由制版廠回收利用。
3、油墨的黏度控制與使用
油墨黏度直接影響印品色相的一致性，如果控制不當，就可能造成大量印刷廢品的產生和原材料的損耗。因此，在凹印過程中應合理控制油墨黏度。通常可采用黏度自動控制裝置來控制油墨黏度，或采用向油墨輸送溶劑，墨盤、墨桶、溶劑桶加蓋，溶劑輸送管道化等方式，來彌補溶劑揮發對油墨黏度的影響。對于專色油墨、能量固化型油墨及昂貴的特殊油墨，應采用容積較小的墨槽，以減少剩余墨量；采用廢膜包裹墨槽，以減少換墨時對墨盤的清洗工作量及溶劑損耗；使用完的墨桶要清洗干凈，盡量將油墨殘留降至最低。
4、專色油墨的調配
調配專色油墨時，除記錄好各色油墨的配比外，還應留取適量墨樣。再次印刷時，可以先按比例調配油墨，再用刮墨棒刮樣，并反復與墨樣做對比，直到目測二者的外觀顏色無差別后方可上機印刷。這樣可以解決不同批次之間油墨色差對印品色相一致性的影響。有條件的凹印企業還可以使用電腦配色和分配系統，以提高油墨配色準確度，將油墨庫中的剩余舊墨減至最少。
